电磁流量计应用占全球电机用电量的很大一部分，估计高达20％。然而，目前使用的传统交流（AC）和直流（DC）电动机不能满足需要使用齿轮箱的许多正排量电磁流量计的速度范围（特别是低速）。电磁流量计用户必须承受变速箱的高成本，大批量和复杂性，以在所需扭矩下实现更低的电磁流量计转速。大量时间致力于优化电机和减速齿轮箱组合，使电磁流量计更加有效和高效。虽然这种组合为宽电磁流量计范围提供了整体“创可贴”解决方案，但齿轮箱掩盖了当今电机无法满足其自身速度和扭矩要求的基本问题。尽管如此，它一直是迄今为止最好的实用解决方案 - 直到现在。直驱电机技术的一项重大新进展使电机能够满足许多正排量电磁流量计应用的低速/高扭矩要求，为电磁流量计行业提供了巨大的进步。

这些先进的直接驱动电机提供的调节比远远大于交流感应电机。虽然变频器通常限制在10比1的速度范围内，但迫使电磁流量计系统设计人员使用多个传动比来提供其产品目录中显示的电磁流量计速范围，这些直接驱动电机的调节比大于100： 1（5至500 rpm），使单个直接驱动电机可以替换多个交流齿轮电机。广泛的速度范围功能不仅可以使用单一，经济实惠的电机来满足各种产品的需求，而且还可以降低库存成本。

这种新型电机设计在过去五年中已用于其他工业应用，从大型风机到输送机，可在恶劣环境中验证性能。这些直接驱动的改进最近才应用于具有类似高扭矩/低速要求的电磁流量计。





关键技术在于电机的电磁设计。与传统的交流或直流电机相比，这些直驱电机采用高极数和独特的线圈设计，可提供5到10倍的质量连续扭矩。与传统电机相比，新电机的极数通常高出10倍，可实现高效，低速的扭矩生产，这是传统电机性能受损的领域。新型电机还采用简单，低损耗的线圈设计，可最大限度地减少热量，并将更多的输入电能转换为机械输出功率。

这些设计改进为需要在低转速下进行高负荷循环操作的电磁流量计类型提供了直接驱动替代方案，例如旋转和往复式正排量电磁流量计。直接驱动解决方案也显着更小更轻（比交流齿轮电机轻80％），并且比现有产品更具成本效益。此外，取消齿轮箱可降低噪音并消除与齿轮相关的维护和可靠性问题。

虽然该技术对于电磁流量计行业来说相对较新，但各种正排量电磁流量计制造商已经开始在其电磁流量计中实施这些经济实惠的直接驱动器。蠕动电磁流量计制造商能够用10磅的替代45磅（磅）（20千克[kg]）交流感应电机，变速箱和控制器。（4.5千克）直驱系统。这导致78％的重量减轻和更紧凑的系统，占用的体积小于AC齿轮系统的一半。反过来，它为系统集成商提供了更高的便携性和灵活的包装。

作为额外的好处，电磁设计和减少的系统损耗在整个速度范围内提供更高的效率，尤其是在较低的速度下。交流感应电机在狭窄的速度和负载范围内产生铭牌效率。当负载或速度远离标称值时，电机的效率会急剧下降。变速箱增加了进一步的损失，并且相乘，系统效率通常降至50％以下，这意味着大部分输入电力都被浪费为热量。直驱电机可在很宽的速度范围内高效运行，通常超过92％，可将废热降低80％。速度范围内新型直接驱动解决方案与交流齿轮传动系统的能耗。

由于整个行业的要求截然不同，因此在所有电磁流量计应用中采用单一最佳电机解决方案是不切实际的，在选择电机时需要考虑许多参数。然而，这些直接驱动推进通过在低速运行时满足高扭矩需求而填补了长期的空白。这些直驱电机不仅可以在这些条件下提供解决方案，而且可以在这些电机中茁壮成长。